rus eng

 

ГТРК «Кузбасс»: комплекс «Фрегат»

СМИ о нас

Ферросплавы для металлургов

ООО «СГМК-Ферросплавы» — конечное звено новой производственной цепочки, которую компания SGMK group начала выстраивать в 2006 году с освоения Селезеньского месторождения марганцевой руды в Таштагольском районе. Шалымская геологоразведочная экспедиция (входит в SGMK group) выполнила геолого-поисковые и горно-капитальные работы. Были построены подъездные дороги, мосты, вахтовый поселок, сооружена промывочная установка, первая очередь хвостохранилища, приобретено горнотранспортное оборудование. В 2007 — 2008 годах построены первая очередь обогатительной фабрики, воздушная линия электропередачи 35 кВ протяженностью 28 км с трансформаторной подстанцией (ЛЭП обеспечит развитие Селезеньского месторождения с прогнозными запасами 11,82 млн. тонн на 20 — 25 лет с вовлечением в разработку прилегающих перспективных месторождений).

Предприятие, рассчитанное на добычу 600 тыс. тонн марганцевой руды (объем марганцевого концентрата составит 120 тыс. тонн) в год, уже выдало первый концентрат.
На освоение месторождения потребовались самые большие инвестиции по всему проекту организации добычи руды и производства ферросплавов. Из 1,5 млрд. рублей, в которые оценивается вся программа, освоен 1 млрд. рублей. Более трети из этой суммы направлено на Селезеньский комплекс.

На новое ферросплавное производство, правда, поставляется не марганцевый концентрат, а металлургические брикеты Темирской производственной компании (тоже предприятие SGMK group). По специальной технологии окускования концентрата, которая разработана тульскими учеными специально для SGMK group, здесь делаются брикеты, оптимально подходящие для производства ферросплавов. Потребовалось это производственное звено потому, что сама руда Селезеньского месторождения бедная. После обогащения содержание марганца доводится до 38%, но применять концентрат в металлургии напрямую нельзя из-за неудовлетворительной грануляции: в концентрате много мелкой фракции.

Но главная инновация, примененная на новом производственном комплексе, — сама ферросплавная печь. По словам главного конструктора новосибирского ОАО «Сибэлектротерм» (компания является генподрядчиком проекта) Владимира Чередниченко, на новом производстве впервые в России применена плазменная технология. «Развитие плазменных технологий позволяет не только решать экологические проблемы кардинально, без образования вредных соединений как таковых, но и одновременно резко повышать производительность многих процессов и тем самым снижать расходы затрачиваемой энергии. За плазменными технологиями, конечно, будущее», — отмечает Владимир Чередниченко.

По информации SGMK group, технология плазменной плавки является одной из наиболее экологически безопасных. Высокие экологические показатели достигнуты за счет внедрения современных технологий и установки высокоэффективных газоочистных сооружений, КПД которых составит более 99,9%. Образование вредных веществ по сравнению с ООО «Сталь НК» будет снижено более чем в 1000 раз (мартеновское производство бывшего КМК). Причем пыль с газоочистной установки будет повторно использоваться для производства брикетов, а металлургический шлак — для выпуска других видов продукции.

Что же касается энергопотребления, то по сравнению с традиционными способами выпуска ферросплавов на предприятии «СГМК-Ферросплавы» расход электроэнергии на 1 тонну силикомарганца меньше на 40%: 2500 кВт/ч на тонну ферросплавов против 3500 — 4000 кВт/ч на тонну, которые потребляют классические ферросплавные печи.

По словам председателя совета директоров управляющей компании «Сибирская горно-металлургическая компания» Александра Рыбкина, первая партия силикомарганца пойдет на Новокузнецкий и Западно-Сибирский меткомбинаты в начале осени. Экономическая выгода от потребления местного сырья — снижение стоимости за счет сокращения транспортных издержек: сейчас меткомбинаты потребляют силикомарганец из Украины и Казахстана. Еще один плюс — комбинатам не потребуется содержать большие склады. «Даже самый короткий временной лаг поставки составляет сейчас две недели. А здесь все будет в непосредственной близости от производства», — отмечает Александр Рыбкин.

Мощность первой запущенной SGMK group печи составляет 7 тыс. тонн силикомарганца в год. Потребность двух новокузнецких меткомбинатов — 45 тыс. тонн в год. Такова будет и мощность всего нового производства. Чтобы достичь этого уровня в ближайшие два года компания построит еще две ферросплавных печи.

Новое производство совместно с руководством SGMK group открывал губернатор Аман Тулеев, который особо отметил не только экологическую, но и социально-экономическую сторону проекта. «Первая задача любого государства, любого производства — как можно меньше зависеть от внешних поставщиков. Особенно в сегодняшней ситуации. Нас очень долго волновала сырьевая безопасность НКМК и Запсиба. Руду до сих пор завозим из других регионов, своей не хватает, в том числе силикомарганец. А без него невозможно высокое качество выплавки стали. Сейчас эта проблема решена», — отметил он. Губернатор напомнил, что решение о закрытии мартеновского производства бывшего КМК далось нелегко, но теперь абсолютно ясно, что решение в свое время было принято правильное. «Сейчас в кризис мы бы с этим производством влипли». Сегодня же новое производство — это налоги городу и работа людям. Сейчас в ООО «СГМК-Ферросплавы» трудоустроено 70 человек. Всего на трех предприятиях SGMK group, работающих в одной производственной цепочке над ферросплавным проектом, трудятся 323 человека. А после того как ООО «СГМК-Ферросплавы» выйдет на полную производственную мощность, количество рабочих мест увеличится до 670.

Александра Фомина, журнал «Авант-партнер»



< к списку публикаций
 

© 2008 SGMK Все права защищены
654041, г. Новокузнецк, ул. Кутузова, 37а
тел./факс: +7 (3843) 74-90-77, 74-90-58
почта: info@sgmk-group.ru